fachowo

ePodloga.pl / Artykuły

Budowa Panela

Budowa Panela

08-11-2009, opracowanie: ePodloga.pl

 

Panel podłogowy jak wszystkie podłogi drewniane zbudowany jest warstwowo. Każda z warstw ma swoje ściśle określone zadanie w budowie panela, nadają mu swoją formą i jakością wykonania odpowiednie właściwości. Tworzenie panela jest procesem dwutaśmowym, w którym wykonywane kolejno warstwy są następnie odpowiednio scalane dając końcowy efekt w postaci spójnego i pełnego produktu. Produkt ten jest wykonany w ok. 75% z drewna, natomiast pozostałymi składnikami są komponenty sztucznego pochodzenia. Ich głównym zadaniem jest uodpornienie podłogi na czynniki zewnętrzne m.in. zabrudzenia, promienie UV, wilgoć. W artykule tym spróbujemy rozłożyć nasz panel podłogowy na czynniki pierwsze i każdemu z nich wnikliwie przyjrzeć się z osobna.

Jak już wcześniej zostało wspomniane panel zbudowany jest warstwowo. Zaczynając od spodu znajdziemy warstwę przeciwprężną (inaczej underlay lub papier przeciwprężny). Jest to kombinacja wybielanych i niewybielanych włókien celulozy i sztucznych żywic. Tak powstały materiał ma za zadanie zachować stabilność całej formy. Eliminuję on naprężenia powstałe w warstwach wyższych i zapewnia całemu panelowi kształt i formę. Można czasem spotkać panele z podklejonym od spodu tej warstwy podkładem. Nie wpływa to w żaden sposób na właściwości panela. Jest to, jak twierdzą niektórzy producenci, po prostu ułatwienie.

 

Kolejną warstwą jest płyta HDF (High Density Fibreboard) będąca rdzeniem panela. Jest to płyta pilśniowa formowana na sucho, wyprodukowana z włókien celulozy, które w początkowym stadium całego procesu mają mniej niż 20% wilgotności, impregnowanych żywicami aminowymi. Włókna te łączone są pod wpływem ciśnienia i temperatury. W ten sposób powstaje płyta o grubości powyżej 3mm i gęstości powyżej 850kg/m3. Jest to gęstość przewyższająca o 50% gęstość litego drewna pozwalająca tym samym na znaczne uodpornienie samego panela przeciw wilgoci, a także zapewnienie mu należytej twardości. Twardość panela (fachowo jego tolerancja na ścisk) odpowiada za jego odporność na wgniecenia i uderzenia. Gęstość odpowiada też za izolacje akustyczną płyty HDF, im jest większa tym panel będzie bardziej cichy. Oto przykładowe parametry płyty o gęstości 900kg/m:

 

Dane udostępnione przez producenta PlumCreek.

 

Należy zdać sobie sprawę, że każdy producent paneli podłogowych produkuje swoje lub kupuje płyty HDF. Dlatego też, mogą się one różnić w pewnym stopniu gęstością (rozpiętość może wahać się w granicach 850-920kg/m3) oraz różnego rodzaju innymi parametrami. Bardzo rzadko można spotkać panele podłogowe z płyty MDF (650-850kg/m3) lub płytą wiórową.

 

Kolejną warstwą jest laminat dekoracyjny. Laminat jest tworzywem kompozytowym powstałym na skutek połączenia dwóch materiałów o różnych właściwościach. Jeden z nich ma za zadanie utrzymać konstrukcje i formę. Drugi jest lepiszczem wiążącym ze sobą elementarne włókna konstrukcyjne i chroniącym je przed czynnikami zewnętrznymi. W przypadku paneli mamy do czynienia z laminatem powstałym w wyniku spajania włókien celulozowych (papieru) impregnowanego żywicą. Proces laminowania oznacza w przypadku paneli pokrywanie płyty HDF tak powstałym tworzywem. Dlatego tak często możemy się z spotkać z zamienną nazwą panel laminowany.

 

 

Jeśli chodzi o panele mamy do czynienia z dwoma rodzajami tak powstałych laminatów. Jest to CPL (continuous pressed laminates) oraz laminat wysokociśnieniowy HPL (high pressure laminates). Różni je przede wszystkim sposób produkcji. CPL tworzony jest w technologii ciągłej w prasach dwutaśmowych pod ciśnieniem (ok. 30-50 bar) oraz temperaturze 170 stopni Celsjusza. Wytworzenie jednego metrowego pasa mieści się w przedziale ok. 8-30m/min. HPL natomiast jest produkowany w prasach wielo półkowych przy ciśnieniu prawie dwukrotnie wyższym (tj. ok. 80bar, stąd też nazwa - "High pressure") i mniejszej temperaturze tj. 120 stopni Celsjusza. Prasy wielo półkowe mogą mieć do 45 półek, a każda z nich może być wypełniona ilością do 24 sztuk laminatu (grubość ok. 0.50 1-,90mm). W zależności od stopnia napełnienia prasy i maksymalnej temperatury cały proces łącznie z chłodzeniem trwa ok. 100 minut. Zaraz po produkcji następuje proces formatowania laminatu. Jest on docinany i szlifowany od spodu. Poniżej przykładowe zestawienie HPL i CPL.

 

Dane udostępnione przez firmę EGGER.

 

Zaletą CPL jest tańszy koszt wykonania oraz możliwość produkcji cienkich laminatów o grubości mniejszej niż 0.5mm. Natomiast w przypadku HPL tworzone są płyty kompaktowe o grubości większej niż 2mm i powierzchnie o wysokim połysku. Jednak koszt wyprodukowania jest mniej ekonomiczny. Jak to się ma w odniesieniu do całego panela?

 

HPL jest bardziej odporny na uderzenia, obciążenia, temperaturę, wodę i promienie UV. Ma też trwalsze kolory i bardziej stabilne kanty oraz jest mniej podatny na „odpryski”. W technologii HPL wraz z papierem dekoracyjnym jest używany papier siarczanowy, który zapewnia lepszą jakość i trwałość dekoru. Wszystko to sprawia, że HPL najlepiej nadaje się do pomieszczeń użyteczności publicznej, czyli miejsc o podwyższonym natężeniu ruchu. Produkcja CPL jest tańsza, dlatego cały panel wykonany w tej technologii będzie tańszy. CPL najlepiej sprawdzi się w pomieszczeniach mieszkalnych, czyli miejsc o średnim natężeniu ruchu.

 

Na wygląd końcowy laminatu niezależnie od technologii wykonania wpływa rodzaj papieru dekoracyjnego dobranego podczas laminowania. Obecnie na rynku mamy tysiące różnych wzorów. Każdy z nich jest na swój sposób wyjątkowy i oryginalny. Najbardziej popularne są dekory jak najbardziej zbliżone do naturalnego oryginału.

 

Ostatnią warstwą panela jest warstwa tzw. overlay. Jest to przezroczysta bezbarwna krystaliczna substancja zwana melaminą korundem, minerałem, który zapewnia podwyższoną odporność na ścieranie i zadrapania. W zależności od procesu produkcji warstwa overlay może przyjmować różne struktury. Najbardziej popularne to:

 

·         struktura gładkiego matu. Najmniej odporna na piasek, żwir i ścieranie.

·         struktura połysku. Druga w kolejności najmniej odporna struktura.

·         struktura perlista.

·         struktura drewna. Najpopularniejsza wśród paneli podłogowych.

·         struktura skórki pomarańczy

 

Ważnym elementem w budowie panela są też jego pióra i wypusty, które pozwalają łączyć go z innymi elementami. Wykonanie zależy od samej technologii składania całej podłogi. Do najbardziej znanych należą: TwinClick oraz MegaLock, dobicie na krótszej krawędzi. Na jakość piór i wypustów wpływa gęstość oraz jakość płyty HDF. Niektórzy producenci dodatkowo stosują wosk do zabezpieczenia pióra, taki zabieg powoduje zwiększoną odporność na wilgoć.

Tagi: budowa,panel,panela,laminowane,panele,podlogowe

drukuj Drukuj | pobierz Pobierz | polecanie Poleć znajomemu | ulubione Ulubione | dyskusja Forum
Ocena: ocena 1 ocena 2 ocena 3 ocena 4 ocena 5

Wszystkie artykuły


| 1 | 2 | 3 | Pokaż wszystkie


Deska Barlinecka


Statystyki





O nas / Kontakt / Regulamin / Banery / Linki / Wszystkie artykuły / Mapa serwisu
Interesuje Cie współpraca? Zajrzyj do działu Reklama
Projekt i realizacja: iTools
2010, ePodloga.pl , wszystkie prawa zastrzeżone.